Глоссарий по системам менеджмента (ISO 9000, ISO 19443, ISO 14001, IATF 16949, ISO 22000, OHSAS 18001, ISO 45001, ISO 28000, ISO 50001)

Перспективное планирование качества продукции (advanced product quality planning - APQP)

процесс планирования качества продукции, который поддерживает разработку продукта или услуги, которые будут удовлетворять требованиям потребителя; APQP служит как руководство в процессе разработки, а также как стандартный способ обмена результатами между организациями и их потребителями; APQP охватывает среди прочих вопросов робастность проекта/конструкции, испытания проекта/конструкции и выполнение требований спецификации, проектирование процесса производства, стандарты контроля качества, возможности процесса, мощности производства, упаковку продукции, испытания продукции и план обучения операторов

(Международный стандарт IATF 16949:2016 «Фундаментальные требования к системе менеджмента качества для производств автомобильной промышленности и организаций, производящих соответствующие сервисные части» п. 3.1)

APQP  – структурированная методика управления качеством, которая позволяет организациям планировать, отслеживать и улучшать процессы разработки и производства продукции. Она объединяет в себе планирование, контроль и анализ рисков, делая процесс постановки новой продукции на производство прозрачным и управляемым.

Метод APQP появился в автомобильной промышленности для стандартизации процессов вывода на рынок новых продуктов. Сегодня его принципы применяются во многих отраслях (машиностроение, авиация, электроника и др).

Методология особенно актуальна для организаций, которые работают с длинными цепями поставок – APQP позволяет стандартизировать требования и выстроить единую систему управления проектами по всей цепи поставок.

Применение APQP целесообразно, когда нужно регламентировать выполнение определённых требований ISO/ГОСТ Р ИСО 9001, ISO/ГОСТ Р ИСО 19443, ISO/TS 22163, AS/EN 9100/ ГОСТ Р 58876, IATF 16949/ ГОСТ Р 58139, СТО Газпром 9001, ASME NQA-1, поскольку APQP преобразует постановку новой продукции на производство в структурированный процесс, снижая риски, затраты и сроки, а также повышая удовлетворённость потребителя за счёт планируемого качества.

Алгоритм процедуры, фазы и этапы APQP-проекта:

• Планирование и определение программы (проводится анализ потребностей клиента (QFD), определение целей проекта, собираются исходные данные).
  
  
• Проектирование и разработка продукции (разрабатывается проектная документация, проводятся FMEA конструкции (DFMEA) и анализ рисков).
  
  
• Проектирование и разработка процессов (после конструкторской документации разрабатывается Карта потока технологического процесса, проводится FMEA процесса (PFMEA), анализ измерительных систем (MSA), изучаются возможности процессов (SPC) и разрабатывается План управления.
  
  
• Валидация продукции и процессов (изготавливается опытная партия, проводятся испытания, завершается процесс одобрения производства (PPAP)).
  
  
• Производство (заключительный этап – начало серийного производства). На этом этапе осуществляется контроль стабильности процессов.
  
  
• Обратная связь, оценка и корректирующие действия (внедряются корректирующие мероприятия в случае выявления отклонений).

Вернуться на предыдущую страницу...